Der Einsatz eines Schneidkopfes der Marke Precitec ermöglicht maximale Schneidqualität und Prozessstabilität. Die integrierte Höhenabtastung gibt die notwendige Prozesssicherheit und schützt vor Kollisionen. Außerdem schützt das integrierte Schutzglas die empfindliche Optik vor aggressiven Reflektionen vom Material. Das optional erhältliche innovative PCS-System (Piercing Control System) überwacht die Emission des Laserstrahls und verringert die Durchstechzeit erheblich.
Die Quelle des Herstellers IPG ist modular aufgebaut und verfügt über einen Wirkungsgrad von ca. 30% (Wall-plug-efficiency), was den Energieverbrauch im Vergleich zum CO2 – Laser auf etwa ein Drittel reduziert. Seine Lebensdauer beträgt ca. 100.000 Betriebsstunden.
Der Wechseltisch besteht aus zwei Tischauflageflächen, um die Schneidanlage maximal nutzen zu können. Dabei wird während des Schneidens an einem Tisch, die parallele Be- und Entladung an der zweiten Tischauflage ermöglicht. Selbstverständlich lässt sich dieser bei Bedarf in ein vollautomatisches Be- und Entladesystem integrieren. Zusätzlich ist der Wechseltisch mit einem Stahlförderband ausgestattet, um herabfallende Kleinteile bequem nach außen zu befördern. Für die notwendige Arbeitssicherheit sorgt eine Lichtschranke.
Die intuitive CNC Steuerung ECS 872 ist ausgelegt für industrielle Einsätze und verfügt über einen Touch-Screen Monitor. Ausgestattet mit Komponenten namhafter Hersteller, sowie einer Konstruktion auch für extreme Gegebenheiten kann eine prozesssichere Arbeit der Schneidanlage stets gewährleistet werden. Sie verfügt über umfangreiche Hilfsfunktionen und zeichnet sich durch ihre Bedienerfreundlichkeit aus.
Die Konstruktion der Schneidanlage garantiert eine hohe Steifigkeit und Zuverlässigkeit der gesamten Anlage. Das Zusammenspiel aus Portalkonstruktion, modernen leistungsfähigen Servo-Antrieben und präzisen Linearführungen garantiert eine hohe Positioniergenauigkeit des Schneidkopfs sowie eine hohe Dynamik im Dauerbetrieb.
Das innovative System basiert auf der elektro-optischen Analyse von Farbe und Materialtemperatur am jeweiligen Anstich. Mittels der live ermittelten Parameter, kontrolliert der LPM (Laser Power Monitor) die Laserleistung und verhindert somit Mikroexplosionen während des Durchstechens und verringert somit deutlich die Schlackebildung ober- und unterhalb des Materials. Das PCS System setzt somit nur so viel Laserleistung ein wie punktuell benötigt wird, so dass die Materialtemperatur während des Durchstechens keinen kritischen Punkt erreicht.
Die Zukunft des Laserschneidens. Hohe Dynamik und Präzision.
Der Diamond Fiber Laser 2 ist eine CNC-Laserschneidanlage mit Glasfaser-Technologie.
Er eignet sich hervorragend für Anwender, deren Priorität auch bei komplizierteren Konturen in der Schnittgeschwindigkeit und Präzision liegt. Dank der Glasfaser-Technologie können die Betriebskosten im Vergleich zum CO2 Laser deutlich gesenkt werden.
Mit der Portal geführten Konstruktion mit besonders hoher Steifigkeit sowie einer geschlossenen Schneidkabine zum Schutz vor Reflektionen und der Auswahlmöglichkeit unterschiedlicher Arbeitsbereiche, kann der Diamond Fiber Laser 2 für verschiedenste individuelle Bedürfnisse angepasst werden.
Der Einsatz eines Schneidkopfes der Marke Precitec ermöglicht maximale Schneidqualität und Prozessstabilität. Die integrierte Höhenabtastung gibt die notwendige Prozesssicherheit und schützt vor Kollisionen. Außerdem schützt das integrierte Schutzglas die empfindliche Optik vor aggressiven Reflektionen vom Material. Das optional erhältliche innovative PCS-System (Piercing Control System) überwacht die Emission des Laserstrahls und verringert die Durchstechzeit erheblich.
Die Quelle des Herstellers IPG ist modular aufgebaut und verfügt über einen Wirkungsgrad von ca. 30% (Wall-plug-efficiency), was den Energieverbrauch im Vergleich zum CO2 – Laser auf etwa ein Drittel reduziert. Seine Lebensdauer beträgt ca. 100.000 Betriebsstunden.
Der Wechseltisch besteht aus zwei Tischauflageflächen, um die Schneidanlage maximal nutzen zu können. Dabei wird während des Schneidens an einem Tisch, die parallele Be- und Entladung an der zweiten Tischauflage ermöglicht. Selbstverständlich lässt sich dieser bei Bedarf in ein vollautomatisches Be- und Entladesystem integrieren. Zusätzlich ist der Wechseltisch mit einem Stahlförderband ausgestattet, um herabfallende Kleinteile bequem nach außen zu befördern. Für die notwendige Arbeitssicherheit sorgt eine Lichtschranke.
Die intuitive CNC Steuerung ECS 872 ist ausgelegt für industrielle Einsätze und verfügt über einen Touch-Screen Monitor. Ausgestattet mit Komponenten namhafter Hersteller, sowie einer Konstruktion auch für extreme Gegebenheiten kann eine prozesssichere Arbeit der Schneidanlage stets gewährleistet werden. Sie verfügt über umfangreiche Hilfsfunktionen und zeichnet sich durch ihre Bedienerfreundlichkeit aus.
Die Konstruktion der Schneidanlage garantiert eine hohe Steifigkeit und Zuverlässigkeit der gesamten Anlage. Das Zusammenspiel aus Portalkonstruktion, modernen leistungsfähigen Servo-Antrieben und präzisen Linearführungen garantiert eine hohe Positioniergenauigkeit des Schneidkopfs sowie eine hohe Dynamik im Dauerbetrieb.
| Maschinen Typ | Diamond Fiber Laser 2 |
| Antrieb | AC Servo Antriebe |
| Arbeitsbereiche | 1500 x 3000, 2000 x 4000 i 2000 x 6000 mm |
| Hub Z-Achse | 115 mm |
| Simultane Positioniergeschwindigkeit zur Achse X/Y | 120 m/min |
| Positioniergenauigkeit | +/- 0,03 mm |
| Schneidleistung der Quelle | 1000 - 6000 W |
| Laserquelle | YLS-1000 | YLS-2000 | YLS-3000 | YLS-4000 | YLS-5000 | YLS-6000 |
| Leistung (kW) | 1,0 | 2,0 | 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 |
| Empfohlene Leistung des Kühlers (kW) | 2,1 | 4,2 | 6,4 | 8,5 | 10,4 | 12,6 |
| Leistungsaufnahme (kW) | 3,1 | 6,1 | 9,1 | 12,1 | 15,1 | 18,2 |
| Max. Materialstärke | YLS-1000 | YLS-2000 | YLS-3000 | YLS-4000 | YLS-5000 | YLS-6000 |
| Baustahl (mm) | 10 | 15 | 18 | 20 | 22 | 25 |
| Edelstahl (mm) | 4 | 8 | 10 | 12 | 15 | 20 |
| Aluminium (mm) | 4 | 8 | 10 | 12 | 15 | 15 |
Die angegeben Daten hängen vom geschnittenen Material und seiner Struktur ab. Durchstechparameter hängen von der Materialart, Materialdicke, sowie Höhenabtastung und Steuerung ab.
Die Absauganlage dient der Filtrierung der Schadstoffe und der Partikel, die während des thermischen Schneidens entstehen. Zur Auswahl stehen Filterflächen von 80 bis 240 Quadratmeter und einem Volumenstrom bis 15.000 m³/h. Der optional erhältliche Funkenvorabscheider garantiert zuverlässiges Ablöschen von Funken sowie länger ausglühender Partikel und erhöht die Lebensdauer der Filterpatronen.
Das innovative System ermittelt live die Durchstechzeit mittels Fotooptischer Analyse des Fokussierpunktes, sowie Temperaturüberwachung und verringert die Durchstechzeit bei dicken Materialstärken deutlich. Die LPM (Laser Power Monitor) Steuerung übernimmt die Kontrolle über den Schneidprozess und vermindert somit Mikroexplosionen während des Durchstechens und reduziert die Schlackebildung deutlich um die Nachbearbeitung noch weiter zu minimieren und die Lebensdauer der Schneiddüsen zu erhöhen.
Die Vorrichtung versorgt die Laserschneidanlage mit Rohmaterial aus dem Regalsystem automatisch und entnimmt wiederum fertig geschnittene Bleche vom Schneidtisch. Die Automatisation reduziert die Rüstzeiten der Anlage auf ein Minimum und erhöht somit die Effizienz deutlich.
Das Palettier-System ermöglicht das manuelle Beladen der Tische mit Rohmaterialien. Das System besteht vorwiegend aus Vakuumsaugern mit denen bequem Bleche im Format 1500x3000 mm und einer Dicke von 0,5–16 mm transportiert werden können.
Der Wechseltisch besteht aus zwei Tischauflageflächen, um die Schneidanlage maximal nutzen zu können. Dabei wird während des Schneidens an einem Tisch, die parallele Be- und Entladung an der zweiten Tischauflage ermöglicht. Selbstverständlich lässt sich dieser bei Bedarf in ein vollautomatisches Be- und Entladesystem integrieren. Zusätzlich ist der Wechseltisch mit einem Stahlförderband ausgestattet, um herabfallende Kleinteile bequem nach außen zu befördern. Für die notwendige Arbeitssicherheit sorgt eine Lichtschranke.
Sowohl innerhalb der Schneidkabine als auch beim Wechseltisch angebrachte Industriekameras ermöglichen eine bessere Überwachung der Arbeitsabläufe für den laufenden Schneidbetrieb und beim Palettenwechsel.
