Bezpieczeństwo jest wartością w życiu codziennym oraz w miejscu pracy, której nie sposób w pełni oszacować lub wycenić. Zagrożenie zawsze będzie zjawiskiem niepożądanym, które powinno być eliminowane poprzez stosowanie różnego rodzaju zabezpieczeń, których skuteczność została uprzednio sprawdzona.
W miejscu pracy osobą zapewniającą bezpieczeństwo jest pracodawca. Jego zadaniem jest umożliwienie pracownikowi wykonywania codziennych obowiązków w sposób, który zapewni mu maksymalny poziom bezpieczeństwa. Także urządzenia, którymi pracownicy posługują się podczas pracy, powinny pozostawać w stanie ciągłej sprawności. Jak najlepiej dbać o ich urządzenia oraz czym kierować się podczas zakupu nowych maszyn?
W pierwszej kolejności należy zwrócić uwagę, czy konstrukcja urządzenia wyklucza możliwość ulegnięcia obrażeniom, oddziaływania niebezpiecznych substancji chemicznych, występowania nadmiernego hałasu, porażenia prądem, lub pozostawania pod wpływem promieniowania. Priorytetem jest dostarczanie przez nowy zakup odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa, a także higieny.
Każdy niepożądany incydent z udziałem maszyny, nawet nieznaczny, musi być uznany za sytuację anormalną, którą należy zbadać, wyjaśnić, a następnie podjąć działania, mające na celu zabezpieczenie przed ponownym wystąpieniem takiej sytuacji.
Z drugiej strony, warto wiedzieć, że na producencie ciąży obowiązek walidacji produktu i jego systemu bezpieczeństwa. Jest to proces mający na celu dostarczenie dowodu, że produkt działa w sposób zgodny z oczekiwaniami. Proces przeprowadzany jest zarówno pod kątem norm prawnych, jak i końcowego użytkownika wyrobu. Walidacja powinna zostać rozpoczęta już na etapie projektowania maszyny, ponieważ to zwiększa szansę na natychmiastowe rozwiązanie wynikłych problemów. Im później zostanie dostrzeżony błąd, tym droższe jest jego usunięcie.
Na proces walidacji składa się szereg konkretnych czynności, odpowiednich do rodzaju wyrobu. W przypadku maszyny do cięcia CNC może to być na przykład:
Każdy producent szczegółowo określa, jakie testy i w jaki sposób należy wykonać przed wypuszczeniem urządzenia na rynek. Głównym celem walidacji jest zmniejszenie ryzyka wystąpienia sytuacji niepożądanej. Oczywiście końcowy użytkownik jest zobowiązany użytkować produkt zgodnie z jego przeznaczeniem i zaleceniami zawartymi w instrukcji obsługi.
Szczegółowe informacje na temat zakresu przeprowadzanej walidacji można odnaleźć w kilku aktach prawnych:
Wypełnienie obowiązku, którym objęty jest producent urządzenia, a także przestrzeganie instrukcji obsługi nie gwarantuje bezpiecznego użytkowania. Równie ważne jest spełnienie przepisów bhp. Określają one między innymi:
Firma Eckert jako odpowiedzialny producent dba o bezpieczeństwo produkowanych przez siebie maszyn do cięcia CNC. Świadczy o tym fakt, że wiele elementów maszyn zostało zaprojektowanych i zaimplementowanych do maszyn ze względów bezpieczeństwa. Co więcej, w miarę potrzeby podobne elementy są wciąż projektowane i wdrażane w nowych modelach.
W tabeli poniżej zamieszczono informacje o najważniejszych elementach zapewniających bezpieczeństwo, będących obecnie stałymi elementami maszyn Eckert. Dla każdego elementu wymieniono modele maszyn, w których znajduje on zastosowanie.
Nazwa elementu | Funkcje | Model(e), w których element występuje |
Osłona palnika plazmowego 2D i Vortex 3D dla wersji manualnej | Zabezpiecza operatora przed nadmiernym wpływem promieniowania świetlnego | Jantar, Szafir, Onyx |
Osłona palnika plazmowego dla wersji automatycznej | Zabezpiecza operatora przed nadmiernym wpływem promieniowania świetlnego | Jantar, Szafir |
Świetlne bariery bezpieczeństwa | Uniemożliwia operatorowi wejście w obszar pracy działającej przecinarki. W przypadku przerwania wiązki, zatrzymywana jest przecinarka oraz cały proces cięcia | Szafir, Onyx |
Układy antykolizji palnika plazmowego i tlenowego | W przypadku kolizji palnika z materiałem, zatrzymywany jest proces cięcia | Jantar, Szafir, Onyx |
Układy antykolizji dyszy wodnej | W przypadku kolizji dyszy z materiałem, zatrzymywany jest proces cięcia | Opal |
Linkowy wyłącznik bezpieczeństwa | Linka zabezpiecza maszynę z przodu, z tyłu i z boku. Pełni funkcję wyłącznika bezpieczeństwa | Jantar |
Czujniki antykolizyjne | Zabezpieczają przecinarkę przed zderzeniem z inną przecinarką, poruszającą się na tej samej jezdni lub z innymi maszynami klienta, które mają możliwość znalezienia się w obrębie pracy przecinarki (np. żurawiki, ramiona robota podającego detale etc.) | Jantar, Szafir, Onyx, Opal |
Czujniki zbliżeniowe na jezdni | Zabezpieczają obszar szyn. Chronią operatora przed najechaniem przez maszynę w obszarze jezdni | Szafir, Onyx |
Wymienione elementy są tylko przykładami odpowiedzialnego projektowania maszyn. Zabezpieczeń istnieje oczywiście znacznie więcej, a ich funkcjonalność jest przed wdrożeniem poddawana drobiazgowym testom. Warto pamiętać podczas codziennego wykonywania obowiązków, aby zapoznać się z instrukcjami obsługi oraz zasadami bhp. W sytuacjach zagrożenia życia lub zdrowia ich znajomość może mieć kluczowe znaczenie, a w konsekwencjach zredukować ryzyko ulegnięcia wypadkowi bądź zniwelować jego skutki.
