Co warto wiedzieć o cięciu plazmą?

Cięcie plazmowe to niewątpliwie najpopularniejsza technologia cięcia CNC. Korzystając z wieloletniego doświadczenia firmy Eckert, postanowiliśmy stworzyć zbiór porad dotyczących cięcia plazmowego, w oparciu o problemy, z którymi spotykamy się na co dzień. Mamy nadzieję, że ułatwią one pracę operatorom przecinarek oraz skłonią do lepszej dbałości o maszynę.

Problemy mogące wystąpić podczas cięcia plazmą

Częstym problemem, który skutkuje nieplanowanymi przerwaniami procesu są kolizje palnika z obrabianym materiałem, pomimo posiadania na wyposażeniu czujnika wysokości. Mogą one mieć różne przyczyny, począwszy od zużycia części eksploatacyjnych, które prowadzi do rozregulowania wysokości palnika. W takiej sytuacji niezbędna jest korekcja wysokości palnika oraz wymiana części eksploatacyjnych. Istnieją jednak metody, które w prosty sposób mogą zniwelować problem kolizji. Najprostszą metodą jest takie zaprogramowanie cięcia kształtów, aby palnik przemieszczał się wokół ciętych części, zamiast nad nimi. Drugim rozwiązaniem, które od 2010 roku funkcjonuje jako standard w przecinarkach plazmowych firmy Eckert jest Intelligence Distance Control - system regulacji wysokości, który zapewnia stałą jakość cięcia i brak kolizji nawet po 1000 przebić, a także chroni przed uszkodzeniem palnika przez odpryski. System jest komplementarną częścią suportów plazmowych HD3000 oraz Vortex 3D.

Montaż palnika w maszynach do cięcia plazmą

Inną ważną kwestią jest prawidłowy montaż wszystkich elementów palnika. Jest on niezbędny do osiągnięcia odpowiedniego styku elektrycznego i prawidłowego przepływu gazu i płyny chłodzącego. Należy pamiętać o odpowiednim przechowywaniu materiałów eksploatacyjnych podczas wymiany części. Powinny być one przede wszystkim zabezpieczone w taki sposób, aby zapobiec zabrudzeniom palnika brudem i pyłem metalicznym. Smarując pierścień uszczelniający trzeba mieć na uwadze, że zbyt duża ilość smaru może prowadzić do zapchania elementu zawirowującego gaz oraz do zanieczyszczenia palnika pyłem metalicznym. Smar nie powinien być nakładany na palniki. Może to prowadzić do zapłonu wewnątrz palnika.

Czas wymiany materiałów eksploatacyjnych

Operatorzy, zwłaszcza mniej doświadczeni, nie zawsze są w stanie określić optymalny czas wymiany materiałów eksploatacyjnych, wykonując tę czynność za wcześnie lub za późno. Używanie zbyt zużytych części może doprowadzić do zniszczenia obrabianego arkusza, ale również do awarii palnika, która będzie bardzo droga w naprawie i spowoduje niepotrzebne przerwanie procesu obróbki.

Optymalny czas wymiany części można określić na kilka sposobów:

  • analizując dźwięk towarzyszący cięciu oraz kolor łuku,
  • zauważając zmiany w wysokości palnika,
  • okresowe sprawdzanie jakości ciętych detali.

Sporządzając odpowiednie zapisy dotyczące trwałości części, operator jest w stanie określić moment, w którym powinien je skontrolować, a tym samym uniknąć poważnej awarii.

Pojawienie się nadmiernej ilości żużlu na wycinanym elemencie może być wynikiem zbyt wolnego lub zbyt szybkiego cięcia. Przy zbyt małej szybkości może pojawić się tak zwany “żużel wolnobieżny”, który będzie osadzał się wzdłuż dolnej krawędzi detalu. Inną oznaką tego błędu jest zbyt szeroka szczelina cięcia, a także pojawianie się nadmiernej ilości rozprysków na górze. W odwrotnej sytuacji - gdy prędkość cięcia jest zbyt wysoka, krawędź jest cięta pod skosem, a wzdłuż dolnej krawędzi gromadzą się małe i twarde grudy żużlu. Ten rodzaj żużlu jest szczególnie trudny do usunięcia. Pojawienie się któregokolwiek z opisanych zjawisk powinno zwrócić uwagę operatora i skłonić go do skorygowania prędkości cięcia.

Wpływ natężenia prądu na jakość cięcia

Czy natężenie prądu ma wpływ na jakość cięcia? Oczywiście. Wartości natężenia różne od optymalnej negatywnie wpływają na proces cięcia oraz części eksploatacyjne. Optymalna wartość natężenia stanowi 95% wartości znamionowej dyszy. Zbyt małe natężenie będzie skutkowało słabym cięciem, natomiast zbyt wysokie natężenie negatywnie wpłynie na trwałość dyszy.

Dużym problemem jest nieprawidłowy przepływ płynu chłodzącego i gazu. W przypadku płynu chłodzącego, nienależyte chłodzenie materiałów eksploatacyjnych prowadzi do zmniejszenia ich trwałości. Zbyt duży przepływ jest natomiast przyczyną sytuacji, w której palnik nie jest w stanie zapalić łuku pomimo spełnienia wszystkich innych warunków. Następuje również przyśpieszone zużycie elektrody. Należy szczególnie zadbać o brak zanieczyszczeń olejem, wilgocią i cząstkami.

Ostatnia porada, która może okazać się kluczowa i zapobiec wielu awariom, to przeprowadzanie rutynowych zabiegów konserwacyjnych. Odpowiednio utrzymywane palniki są w stanie przepracować nawet kilka lat.

Najważniejsze, aby przestrzegać kilku zasad:

  • zwracać uwagę, by gwinty palnika zawsze pozostawały czyste,
  • należy niezwłocznie usuwać wszelki brud, pył metaliczny i nadmiar smaru osadzających się na pierścieniu uszczelniającym,
  • do czyszczenia palnika zaleca się stosowanie bawełnianego wacika oraz środka do czyszczenia styków elektrycznych lub nadtlenku wodoru.

Przestrzegając wymienionych powyżej zasad, operator ułatwia sobie pracę, zabezpiecza się przed nieplanowanymi przestojami, a także przedłuża żywotność przecinarki. Problem, który zostanie w porę zauważony i zażegnany redukuje również ryzyko ponoszenia olbrzymich kosztów na rzecz naprawy maszyny.